1. 引言
1.1 潤磨機的發(fā)展現(xiàn)狀
1.1.1 國外潤磨機的發(fā)展現(xiàn)狀
筒式磨機是目前礦物加工領(lǐng)域應(yīng)用范圍最廣、應(yīng)用數(shù)量最多的一類粉磨設(shè)備，問世于19世紀(jì)末，最早出現(xiàn)的是礫磨機，然后發(fā)展為球磨機和棒磨機，后來對于加工特殊物料，國外率先于70年代末成功的研制開發(fā)出了潤磨機，潤磨機是對球磨機進行的改進設(shè)計，該機采用了獨特的進料和排料方式，較好的解決了含水量較高的粉狀物料在磨機筒體的運動問題，大大提高了生產(chǎn)力。
隨著物料加工的要求和對工作效率、工作環(huán)境的要求，國外在潤磨機的傳動設(shè)備、支承結(jié)構(gòu)、襯板材料、介質(zhì)的尺寸和配比、自動控制等等方面做了許多有益的改進，這些措施不僅大大提高了生產(chǎn)效率，而且顯著改善了工作環(huán)境，降低了噪聲，減少了成本。
在傳動方面，由于潤磨機經(jīng)常需要帶負(fù)荷啟動，傳動系統(tǒng)必須適合這一工作狀況，小、中型潤磨機選用的額定功率有一定的余量，以滿足負(fù)荷啟動要求。中、大型潤磨機為了減少電動機成本和便于維修，除采用液力聯(lián)軸器或氣力聯(lián)軸器外，還采用加一套微拖裝置，用于潤磨機需要低速旋轉(zhuǎn)時。
耳軸支承近年來在國外由于技術(shù)的發(fā)展，滾動軸承的承載能力的不斷提高，外形尺寸的不斷減少，漸漸出現(xiàn)了用滾動軸承取代滑動軸承的現(xiàn)象，滾動軸承的摩擦系數(shù)遠(yuǎn)小于滑動軸承，可大幅度降低磨機安裝功率、減少潤滑油和冷卻水用量，節(jié)約電能和運轉(zhuǎn)費用。
20世紀(jì)80年代，潤磨機領(lǐng)域出現(xiàn)了磁性襯板，一般用于處理含鐵磁性物質(zhì)的物料。目前，應(yīng)用最多的絕大多數(shù)是金屬磁性襯板。磁性襯板壽命可達普通高錳鋼襯板的4～6倍甚至更高，大幅度提高了磨機作業(yè)率，磁性襯板可吸附在筒體和端蓋上，不需要安裝螺釘，消除了料漿泄露造成的問題，減輕了工人的勞動強度；磁性襯板較高錳鋼襯板薄，可增大磨機容積，提高處理能力；較錳鋼襯板輕，可以減輕負(fù)荷，降低磨機運轉(zhuǎn)功率，節(jié)約電能，還可降低工作噪聲。
近年來，由于單片機技術(shù)和自動控制技術(shù)的廣泛應(yīng)用，潤磨機的自動化程度更高，不僅大幅度的提高了生產(chǎn)率，更減輕了工人的勞動強度，國外有些公司，已經(jīng)基本實現(xiàn)自動化控制。
1.1.2 國內(nèi)潤磨機的發(fā)展現(xiàn)狀
國內(nèi)潤磨機的研制起步較晚，始于上世紀(jì)90年代末。但是近年來，通過吸收國外先進技術(shù)，在消化吸收、自主創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，進行了大量的實驗室模型試驗，采用了一系列的先進技術(shù)。目前，國內(nèi)的潤磨機發(fā)展水平與國外同類設(shè)備相比，在系統(tǒng)參數(shù)、機械結(jié)構(gòu)、輔機配置、自動控制等方面不僅做了大量的調(diào)整和改進，而且強化了潤磨機的混料和細(xì)顆粒粉磨功能，改善物料在磨機內(nèi)的運動，提高了處理能力。由我國研究開發(fā)的潤磨設(shè)備已廣泛投入工業(yè)應(yīng)用, 取得良好工藝效果。
國內(nèi)潤磨機的價格僅為進口同類產(chǎn)品的三分之一，其各項性能指標(biāo)及設(shè)備可靠性不僅達到或超過了國外設(shè)備水平，而且還為國家節(jié)省了大量外匯。
1.2 潤磨機的工作原理
潤磨機，是潤式混捏球磨機的簡稱，它以潤態(tài)方式研磨和處理半干、半濕物料。通過潤磨后，提高物料粒級和堆比重，為下道造球工序提供物料，并造出強度高、不易破碎的生球和干球。
潤磨機主要由進料部、主軸承部、筒體部、大小齒輪裝置、減速器、主電動機、慢速驅(qū)動裝置。頂起裝置及潤滑、電控等部分組成。
潤磨機為單倉周邊排料潤式磨機，物料經(jīng)給料機從給料端中空軸進入筒體內(nèi)部，主電機經(jīng)聯(lián)軸器、減速器、大小齒輪裝置驅(qū)動裝有研磨介質(zhì)（鋼球）的筒體旋轉(zhuǎn)。研磨介質(zhì)在襯板的摩擦力和離心力的共同作用下。被提升到一定高度后瀑落下來，給物料以沖擊，使大顆粒的物料得到破碎。另外物料與研磨介質(zhì)（鋼球）。襯板之間的研磨作用，形成大量針片狀細(xì)小顆粒，最后經(jīng)筒體圓周邊緣排料口排除磨機，完成潤磨作用。